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復合膜的常見故障舉例及其解決辦法

更新時間:2015-08-18      點擊次數(shù):1887


2.樹脂中含有水分,影響樹脂的塑化狀況。
3.樹脂中混進熔融指數(shù)或密度不同的其他樹脂,使樹脂塑化不好或塑化不*。
4.更換樹脂時沒有將料筒*清洗干凈,料筒中殘存的其他樹脂或雜質(zhì)對樹脂塑化狀況產(chǎn)生不良影響。
解決辦法:
1.將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調(diào)整到適當值,保證樹脂塑化良好。
2.對樹脂進行攪拌和烘干,去除其中所含的水分,使樹脂能夠充分塑化。
3,更換熔融指數(shù)和密度適當?shù)臉渲?br>4.*清洗料筒,去除雜質(zhì)等的影響。
復合膜有異味故障原因:
1.擠出機溫度或樹脂溫度過高,造成樹脂分解,產(chǎn)生臭味。
2.氣隙太大,樹脂氧化過度,表面產(chǎn)生有異味的各種含氧基團,使復合膜產(chǎn)生氣味。
3.樹脂本身就有異味,用其進行擠出復合后的復合膜也會有異味。
4.底涂劑中使用高沸點、不易揮發(fā)的溶劑,導致部分溶劑殘留,造成復合后薄膜產(chǎn)生異味。
解決辦法:
1.適當降低擠出溫度,防止樹脂發(fā)生分解。
2.調(diào)整氣隙的大小到合適的值。
3.采用低臭度的樹脂進行擠出復合。
4.提高烘道的干燥溫度,加大吹風量,保證溶劑充分干燥。
復合膜圖案拉伸變形故障原因:
1.張力設置和控制不當,各部之間的張力值不適應。
2.烘道溫度設置太高。
3.復合壓力過大,使復合膜產(chǎn)生拉伸。
4.冷卻鋼輥表面溫度太高,復合膜冷卻效果差,容易枯輥產(chǎn)生拉伸現(xiàn)象。
解決辦法:
1.檢查并確定拉伸現(xiàn)象發(fā)生在設備哪一段,根據(jù)具體情況將該段的張力值調(diào)整到合適,與其他段的張力大小相匹配。
2.適當降低烘道的溫度。
3.適當降低復合壓力。
4.降低并控制好冷卻鋼輥的表面溫度,使其分布均勻,有良好冷卻效果。
復合膜粘在冷卻鋼輥表面故障原因:
1.冷卻鋼輥表面溫度太高,對熔融樹脂冷卻效果不佳,影響復合膜的冷卻、固化及成型,導致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表面。
2.復合時熔融樹脂溫度過高。
3,收卷張力太小,無法將復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
解決辦法:
1.適當降低冷卻水的溫度和冷卻鋼輥的表面溫度,改善冷卻效果。
2.根據(jù)具體情況適當降低樹脂溫度,調(diào)整氣隙的大小,將熔融樹脂溫度控制在適當范圍內(nèi)。
3.適當提高收卷張力,使復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
復合膜透明度差故障原因:
1.擠出機擠出溫度太低,造成樹脂塑化不良,對復合膜的透明度產(chǎn)生一定影響。
2.冷卻鋼輥表面溫度太高,冷卻效果太差,使復合膜透明度大打折扣。
3.基材本身的透明度不好。
解決辦法:
1.根據(jù)樹脂性能特點及實際生產(chǎn)情況來設置和控制相應的擠出溫度,保證樹脂塑化良好,這是提高復合膜透明度的前提條件之一。
2.適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說,冷卻水的溫度控制在20c以下,冷卻鋼輥的表面溫度控制在60c以下。
3.更換透明性好的基材。
                            

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